改造原因：由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。

　　改造工期：两台电除尘共计28天

　　改造效果:(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了；(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能，节能效果达标；(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。

　　改造问题：由于煤质等变化，造成电除尘器效率降低，出口含尘量增加。燃烧后产生的飞灰中的细颗粒比例较高，细颗粒容易被气流带走，振打引起的二次扬尘问题严重。电除尘器电场运行参数中，二次电流较大，平均板电流密度超过0.3mA/m2，电压值偏低，除尘效果不理想，电除尘器出口粉尘排放值在mg/Nm3左右。因此对原电除尘器进行大修改造。

　　原除尘器参数：每台炉配置两台双室四电场除尘器，单台除尘器的实际通流面积为m2，同极间距为mm，一、二、三电场阴极线采用BS管状芒刺线，四电场阴极线采用螺旋线，阳极板采用C型极板。

　　表1　原电除尘器技术参数(1台电除尘器)

　　改造内容：结合原有旧除尘器的现状和存在的问题，编写了用转动极板改造2号炉旧除尘器的技术规范，主要内容包括将4电场改造成转动极板电场和在电场使用高频高压开关电源。1至3电场检修维护。原电除尘器技术参数如表1，改造后的除尘器技术参数见表2：

　　表2　改造后的电除尘器参数表(单台除尘器)

　　改造周期：28天

　　其中进场、施工前准备(1天)

　　清理电场内部的积灰，拆除原来电除尘器第4电场的顶盖和内部阴、阳极部件;将原电场的可控硅电源拆除。(1天)

　　在原来的第4电场的空间里，新装入转动极板电场的阴、阳极部件和传动机构;更换新的高频电源HFHV;改造现场抽屉式馈电柜4个抽屉，每台炉增加2台转动极板控制柜，利旧原低压动力柜2、3和4电场的动力回路接线端子，增加柜间动力电缆，接至TM-III高低压控制柜，实现相应电场原低压振打、加热的实时控制。增加冗余工业交换机，基于TCP/IP的MODBUS协议实现高速级联，将高频电源HFHV(光纤)和智能控制器TM-III(电缆)与上位机实现冗余通讯。对原上位机系统的监控显示重新进行组态。

　　改造后的投运效果：

　　(1)改造后的粉尘排放量比改造前减少了。

　　改造前除尘器出口粉尘排放值在mg/Nm3左右，而改造后除尘器出口粉尘排放值在40mg/Nm3左右。此次改造工程，使2号炉粉尘排放量减少，每年可减少粉尘排放量吨。

　　(2)转动极板电除尘新技术的应用，使除尘系统比传统电除尘技术节能。

　　此次改造仅把原来的第4电场改造成为转动极板电场，就实现了出口粉尘小于50mg/Nm3的预定目标。如果用传统电除尘技术改造，那么需要在原来除尘器的基础上增加两个电场。在同等性能下，转动极板电除尘器系统比传统电除尘技术节能，每年可节约用电万kWh。

　　(3)转动极板电除尘器改造增加了后续脱硫设备的可靠性，减少运行阻力。

　　在转动极板电除尘器投运的一个月以来，由于除尘器效率的提高，进入脱硫系统的粉尘量减少，没有发生过改造前常发生的脱硫烟气换热器堵塞的现象(改造前大约一周时间需要清理一次脱硫烟气换热器的堵塞)。由于消除了堵塞现象，使脱硫系统运行阻力平均减少Pa，累计每年可节省电耗万kWh。

　　改造后的对比：