炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（目前铁厂高炉也喷吹煤粉作为辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

一、原料系统

槽上：烧结在槽上经筛分整粒后分为（5～13mm）和（13～50mm）两级，然后分别装槽待用。焦、矿槽并列布置在主皮带一侧，焦炭采用集中称量，矿石采用分散称量，焦炭与烧结矿在槽下筛分，球团、块、杂矿等槽下不过筛。

槽下：槽下供料系统面向高炉进行上料，大部分是皮带上料。

二、炉顶系统

目前在用的高炉，有串罐及并罐形式。

1、组成

整个炉顶系统由摆动溜槽、上密封阀、均压阀、均压放散阀、料流调节阀、下密封阀、齿轮箱、布料溜槽、探尺、炉顶液压站及甘油润滑站、PLC控制系统等。该PLC能与原料PLC，上位计算机进行通讯。

2、工艺流程

上料采用皮带上料形式，炉顶采用PW新两罐无钟炉顶，单个料罐有效容积为80m3，料罐一次均压采用半净煤气，二次均压采用N2。正常操作时为一个罐布料（或卸料），另一个罐装料，这种工作状态在两个罐中交替出现，且往复循环。

三、热风炉系统

1、组成：三座或四座内燃式热风炉（HS1-HS4）、管道、阀门、液压站、控制系统等

2、燃料：高炉煤气和转炉煤气混合后的煤气，空气

3、工作原理：先使煤气和助燃空气在燃烧室燃烧，燃烧生成的高温烟气进入蓄热室内加热格子砖，高炉送风时，再将鼓风机送来的冷空气通过蓄热式格子砖，将格子砖所积蓄的热量带走，冷空气被加热到所需的温度进入高炉。

热风炉系统运行时，各热风炉将周期性的改变运行状态，从“燃烧－闷炉－送风”或者从“送风－闷炉－燃烧”。

四、炉前系统

炉前出铁设备主要有开口机、液压炮、摆动溜嘴。

高炉设计四个出铁口，每个铁口分别设计一套开口机、液压炮、摆动溜嘴。开口机将铁口打开后退回，炉缸内渣铁水经铁口通道流入主沟，主沟中的铁水通过渣铁分离器分别流入渣沟和铁沟，渣流通过渣沟流入INBA设备进行粒化制渣，铁水经铁沟流入摆动溜嘴，摆动溜嘴将铁水分配到左右铁水灌送至炼钢。出铁完后，液压炮对铁口进行封堵打泥，三十分钟后，泥巴结焦封住铁口液压炮退回。

五、渣系统

目前大部分高炉是INBA法进行渣处理。

INBA法水渣处理工艺，是将渣水混合物经转鼓脱水后由皮带运出的处理办法。高炉熔渣与铁水分离后，经渣沟进入粒化池，经过粒化箱粒化头喷出的粒化水激冷后，形成水渣，激冷时产生的蒸汽经过冷凝塔回收，水渣经过导渣管进一步粒化和冷却后，流入转鼓内的水渣分配器，然后均匀的分配到转鼓内。转鼓为一旋转滚筒，其周边配置金属滤网和金属支承网，转鼓内还均匀分配若干带滤网的轴向叶片。水渣转鼓下半周处滤去部分水后，被叶片带走，边旋转边自然脱水。当转鼓转至上半周时，渣即落到伸入转鼓内的运载皮带上，经此皮带送至渣场。水渣在转鼓内脱除的水份全部经集水槽进入热水槽，接着由再循环泵将水送至水站冷却塔冷却后再形成粒化水。所以水在封闭系统内循环不外排。转鼓由液压马达或电机驱动，并经链条传动。转鼓旋转过程中采用压缩空气和高压水对其周边连续清洗，以去除黏附和嵌入滤网的水渣。

六、烟煤系统

制粉：堆场的无烟煤或烟煤经过皮带输送机送到储煤仓，储煤仓的煤粉经过电子称重式给煤机，根据设定的给煤量向磨煤机供煤，原煤被磨辊碾磨的同时，被升温炉送出的干燥气或高炉送过来的循环烟气干燥，主排烟风机抽力把较细的煤粉带入位于磨煤机上部的分离器。分离器把不合格的煤粉返回到磨盘再次碾磨，细度合格的煤粉随干燥气经输送管进入大布袋收尘器，然后进入振动筛通过排污阀去除杂物，再经落煤管进入煤粉仓。

喷吹：煤粉进入煤粉仓的煤粉经流化及惰化后交替进入喷吹罐，通过冲压阀对喷吹罐冲压（1MPA至1.3MPA的压力），期间由稳压调节阀及流化阀对喷吹罐进行稳压和流化，通过喷煤调节阀及喷吹主管调节阀调节压力流量调节后，经喷吹主管和分配器进入高炉风口。