精益生产管理的优势有哪些？什么是精益生产的十大工具？精益生产管理有什么特点？精益生产的步骤有哪些？天行健精益生产管理咨询精益老师带你了解：

精益生产的四个特征

现在很多企业已经意识到精益生产对企业的重要性。当然精益生产管理企业也是一样的。精益生产在一定程度上会提高企业的生产效率，同时也能在一定程度上提升自身的竞争力。但是很多企业虽然想实施精益管理，但是并没有真正理解精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?

杜绝一切浪费，追求精益卓越。

精益生产的特点是杜绝一切浪费，追求精益的精细化和持续改进。去掉生产环节所有没用的东西。每个工人和他的岗位的安排原则是他必须增加价值，去掉所有不增加价值的岗位。简化是其核心，精简产品开发设计、生产和管理中所有不产生附加值的工作，旨在以最好的质量、最低的成本、最高的效率对市场需求做出最快的响应。

强调人的作用，充分发挥人的潜力。

“精益生产”模式最大限度地将工作任务和责任转移到直接为产品增值的工人身上。而且，任务是分配给群体的，由群体中的工人承担。因此，要求劳动者精通多种工作，减少不直接增加价值的劳动者，将劳动者的自主性提高到生产以上。当生产线出现问题时，工人有权决定停止，找出原因，做出决定。小组工作扩大了工人的工作范围，激发了工人的工作兴趣和创新精神，更有利于精益生产的实施。

零浪费目标

库存是“魔咒”:高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行不稳定，工艺安排不合理，废品率高，生产不平衡，经常出现供应不及时的现象，库存被视为必不可少的“缓冲器”。但是，精益生产认为库存是企业的“恶”。主要原因是:①库存增加了运营成本；②库存掩盖了企业的问题。

生产中的无效劳动力和提前进入库存的剩余劳动力都是浪费。为了杜绝这些浪费，精益生产方法要求毫不留情地去除不直接给产品增加价值的环节和工作。

追求完美，永不满足。

“精益生产”模式以“无止境追求完美”为经营宗旨，追求产品质量、成本、服务的持续改进。这种思路是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。JIT和CIP是精益生产追求完美的体现。

精益生产模式力求生产的合理性和高效性，追求能够灵活多样满足各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术。其基本原理和许多方法对制造业具有积极意义。

精益生产的六大优势

鉴于以上特点，与大众生产模式相比，精益生产模式的优势主要表现在以下几个方面:

1.无论是在产品开发、生产体系，还是企业的其他部门，所需人力资源都可以比生产大规模生产模式下的企业减少一半；

2.新产品开发周期可缩短一半以上；

3.生产流程中的在制品库存可以减少到大量生产流程中一般水平的十分之一；

4.企业占地面积可以减少到采用大众生产模式企业的一半；

5.在生产大规模生产模式下，成品库存可降至企业平均库存水平的四分之一；

6.产品质量可提高三倍。

精益生产的十大工具

准时生产(JIT)

准时制生产法起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，根据需要的数量生产需要的产品”。这种生产模式的核心是追求无库存的生产体系或者最小库存的生产体系。在生产工作时要严格按照标准要求工作，根据生产的需求现场发送所需数量的物料，防止库存异常。

5S和可视化管理

5S(整理、整改、清洁、保洁、素养)是现场可视化管理的有效工具，也是提升员工素养的有效工具。5S成功的关键是标准化。通过详细的场地标准和明确的职责，让员工首先保持场地的整洁，同时通过曝光来解决场地和设备的问题，进而逐步养成规范的职业习惯和良好的职业素养。

看板

看板可以作为工厂交换生产管理信息的手段。看板卡包含了相当多的信息，可以重复使用。常用的看板有两种:生产看板和运输看板。董事会是直接的，显而易见的，易于管理。

标准化(SOP)

它是标准化、高效率、高质量的最有效的管理工具。生产价值流分析后，流程根据科学的工艺流程和操作程序形成文本标准。标准不仅是判断产品质量的依据，也是培训员工规范操作的依据。这些标准包括现场可视化标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。精益生产的要求是“一切都要标准化”。

生产全面维护(TPM)

全员参与，打造设计良好的设备体系，提高现有设备的利用率，实现安全优质，防止故障，让企业降低成本，提高整体生产效率。它不仅体现了能源5S，更重要的是工作安全分析和安全生产管理。

运用价值流图识别浪费(VSM)

生产的过程充满了惊人的浪费。价值流图是实施精益系统和消除流程浪费的基础和关键点:

找出流程中浪费发生的地方，确定精益改进机会；

理解价值流的组成和重要性；

掌握实际绘制“价值流图”的能力；

认识数据在价值流图中的应用，通过数据量化提高机会的排序。

生产线平衡设计

流水线布局不合理导致生产工人不必要的流动，从而降低生产的效率；由于动作安排不合理，工艺路线不合理，工人反复拿起或放下工件。现在评估很重要，站点规划也很重要。最好是省时省力。只能事半功倍。

拉动式生产

所谓“拉动式生产”即看板管理，采用“取料制”，即下一道工序根据“市场”需求进行生产，针对本工序在制品短缺，从上一道工序中取等量在制品，从而形成一个全程拉动式控制系统，产品不超过生产件。JIT需要建立在拉式生产的基础上，拉式系统操作是精益生产的典型特征。精益所追求的零库存主要是通过拉动式系统的运作模式来实现的。

快速切换(SMED)

快速切换的理论基础是操作技术和并行工程，目的是通过团队合作，最大限度地减少设备的停机时间。在更换产品线和调整设备时，可以最大程度的压缩提前期，快速切换的效果非常明显。为了最大限度地减少离线等待的浪费，缩短准备时间的过程就是逐步去除和减少所有非增值工作，使之变成非下班时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、减少库存、减少缺陷、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。缩短设置时间是帮助我们实现这一目标的关键技术之一。

改善(持续改进)

当价值被准确确定，价值流被识别，为特定产品创造价值的步骤持续流动，客户被允许从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

使用十种工具的精益生产步骤

这里列出的步骤仅供参考，因为精益生产的实施需要在对企业现场进行调查诊断后，根据现场的实际情况制定有针对性的实施步骤。

◆第一步:现场5S活动；

◆第二步:看板管理；

◆第三步:价值流分析；

◆第四步:标准化操作；

◆第五步:拉动生产；

◆第六步:JIT生产；

◆第七步:均衡生产；

◆第八步:快速切换；

◆第九步:TPM管理；

◆第十步:持续改进。

“精益生产”的四大核心思想是:站在“价值角度”(价值)、持续改进(持续改进)、以客户为中心(以客户为中心)实现公司利益最大化(完美)。

1.价值:产品的价值只能由客户来定义。产品和服务必须满足客户的需求和预期交付日期、质量水平和价格承受能力，并且是安全和可持续的。制造企业必须识别精益生产的活动和方法，优化流程/流程，明确附加值，避免一切没有附加值的浪费，规范流程和操作，按时交货。

2.持续改进:持续改进顾客要求的产品、过程和服务。减少浪费。其原理是实现让竞争对手惊喜的绩效提升，提升组织的精益能力。

3.以客户为中心:使企业的所有业务工作、绩效和质量指标都以客户满意为目标和最终评价标准。

4.完美:以“精益卓越”的工作精神和态度，利用无止境的机会提高各种资源的效率和效果，以最低的成本、最高的质量、最短的交付时间实现TCS，超越竞争对手，占领更多的市场份额，获得竞争优势。